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运城轨枕场生产线创新结硕果
时间:2011-10-25 浏览次数:
   金秋季节,硕果飘香。10月18日,公司运城轨枕场轨枕预制车间内喜气洋洋,历时2个多月的双块式轨枕预制生产线创新改造经过运行验证,终于获得圆满成功。这是该场继上道技术审查顺利通过之后的又一阶段性胜利,为企业带来了可观的经济效益。
   双块式轨枕是铁道部于2006年从德国引进专利技术后创新改进而成的新材料和新工艺技术,由于产品和工艺的众多优点,在高铁的无碴轨道施工中得到了广泛使用。但是在生产中,国产设备每班每天只能达到160模,而进口设备每班每天可达220模,面对这种差距,该场立志挑战现状,在场长彭鹏的规划下开始探讨设备改造的技术论证和优化方式。该场“五小成果”科技创新小组的成员们从经济性、适用性方面不断分析比较各种设想方案的工艺可行性,最终场部论证确定:在轨枕环形生产线循环起始点增设一个跨线的翻转机构,运模小车将脱模后的空模具直接运送到循环起始点,由该处的翻转装置将反向的空模具翻转到正面的生产方向。这样,脱模后的空模具无需到原生产线的翻转机处进行二次翻转,因此不占据关键工序作业时间;同时,改进后的翻转装置只需对空模具进行翻转,而不需负载满模轨枕状态下的强度对抗,制造该装置的设备用钢量也得到最大限度的减少。
   确定好改造方案后,廊坊海斯建材公司面对其生产线国产化改进后的减产缺陷问题积极地进行设备改进设计,但是20万元的报价成了他们面临的一大难题,几经交涉厂方也只让步到15万,并且需待其工艺设计最终完成才能加工制造和供货。考虑到厂家没有现成的装置和可行的经验,价格也与他们的预算差值太大,最终决定自己制造翻转机构,实现设备的革新。于是,副场长王国龙带领车间主任和两位机修技师开始着手翻转装置的相关设计,他们利用晚上在空闲的生产线上进行测量、焊装、调试,功夫不负有心人,翻转装置从手动到自动,再到与原有生产线的上传下接,改造后生产线最大流水节拍缩短到3分钟。
   仅花费6万元他们就将生产线改造成功,实现了增产增效的目标,从每班155模到164模、180模、200模……看着流畅的生产工艺,看着这项独有的创新可以达到国外同等水平,喜悦和自豪之情洋溢在车间每个人的心田,节节攀升的产量更是让车间进行计件生产的工人们干劲十足。以两班制组织生产,按照改进后的生产效率计算,每班产量至少提高了40模,他们6个月(月产45000根轨枕)就可以完成剩余27万根轨枕的生产任务,相比过去160模的最大化理想产量,改进后可以缩短两个多月的工期,每个月可节省15万元的电费,加上同期的项目管理费等开支,这项革新让我场节约费用高达70多万元。
   创新是企业发展的动力源泉!长期以来,该场大力开展“五小”创新创效活动,围绕降低劳动强度、改善工作环境等问题,各级人员充分发挥聪明才智,在开创思维、创新技术方面狠下功夫。该场自主研发并长期使用的自动喷涂脱模剂装置令廊坊海斯建材公司的工程师们赞不绝口。此外,他们的定制工器具、旋转安装架和安装桶、跨线天桥、桁架安装台位处的摆渡小车等等,都使得工人在生产过程中操作得更轻便、更安全、更快速。创新永无止境,他们将保持浓厚的创新氛围,继续深入开展“五小”创新活动,充分挖掘员工的潜能,精益求精,以更高的创新热情、更高的生产效率完成轨枕生产预制任务,为企业创造更大的效益。
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